19. November 2019 AEC/BIM CAFM Digitalisierung Mechanik
Autodesk Forge ist die API von Autodesk, die Unternehmen die Möglichkeit bietet, zukunftsweisende Anwendungen basierend auf modernen Cloud-Services zu entwickeln. Der Blogbeitrag stellt die Plattform vor und geht auf Vorteile sowie Anwendungsbeispiele in der Fertigungs- und Bauindustrie ein.
Autodesk Forge ist eine cloudbasierte Autodesk-Plattform für Ingenieure, Architekten, Planer, Designer und Betreiber zur Prozessunterstützung im Unternehmen. Auf dieser Plattform stehen Webservice-APIs zur Verfügung. Benutzer können mithilfe dieser APIs Autodesk-Produkte wie Fusion Team oder BIM 360-Docs in ihre Workflows integrieren oder Komponenten davon in eigene Web- oder mobile Anwendungen einbetten.
API (von englisch Application Programming Interface) ist eine Schnittstelle zur Programmierung von Anwendungen. Ein Softwaresystem stellt eines seiner Programmteile anderen Programmen zur Anbindung an das System zur Verfügung. Beispielsweise ermöglicht eine Programmierschnittstelle den Zugriff auf Datenbanken oder Hardware wie Festplatte oder Grafikkarte oder gestattet das Erstellen von Komponenten der grafischen Benutzeroberfläche.
Autodesk Forge wendet sich an Unternehmen aus den Bereichen Fertigung, Architektur, Ingenieur- und Bauwesen, aber auch an das Facility Management. Die Plattform verhilft diesen Unternehmen dazu, Design-, Engineering- und IoT-Daten zu nutzen, um kundenspezifische Softwareanwendungen und verbundene Workflows zur Prozessunterstützung zu entwickeln. Dazu stehen auf der Plattform Autodesk Forge unterschiedlichste Schnittstellen zur Verfügung.
Kombiniert mit bestehenden Softwaresystemen, verbessern die Autodesk Forge-APIs den Arbeitsflow und machen mehr aus den bestehenden Daten, ohne dass die Projektbeteiligten alle Programme selbst besitzen müssen. Autodesk Forge kann unter anderem zur Visualisierung von verschiedenen Daten und Informationen aus den unterschiedlichsten Systemen wie CAD, MES, PLM, CAFM oder ERP dienen. Forge-Tools helfen Unternehmen zudem, eigene Anwendungen zu entwickeln, die auf ihre Design-, Konstruktions-, Engineering- und IoT-Daten zugreifen können.
Autodesk Forge ermöglicht es, den digitalen Zwilling einer Maschine, eines gesamten Anlagenparks oder einer Immobilie auf der Plattform abzubilden und diesen mit relevanten Fertigungs- und Betriebsparametern anzureichern. Durch eine Verbindung von Design-, Engineering- und IoT-Daten lassen sich neue Services entwickeln. Maschinen, Geräte und Bauten können visualisiert und damit greifbar gemacht werden. Die Visualisierungsmöglichkeit ist auf jedem mobilen Endgerät nutzbar und ermöglicht so einen individuellen Zugriff von jedem Ort, zu jeder Zeit. Bereits heute sind Lösungen auf Basis von Autodesk Forge bei Unternehmen aus der Fertigungs- und Bauindustrie im Einsatz. Die kundenindividuellen Lösungen wurden in Zusammenarbeit mit N+P Informationssysteme GmbH realisiert.
Der digitale Zwilling ist ein bewährtes Mittel der Industrie 4.0. Er wird beispielsweise für Predictive Maintenance eingesetzt. Die Konstruktionsdaten einer Maschine, z. B. aus Autodesk® Inventor® oder aus anderem gängigen CAD-Systeme, sind dabei eine wertvolle Basis für ein digitales 3D-Abbild. Angereichert mit Informationen aus anderen IT-Kernsystemen, wie dem ERP- und MES-System, werden die Konstruktionsdaten so zu einem visuellen Abbild der Maschine, das reale Maschinenparameter und Produktionskennzahlen in Echtzeit vereint. Algorithmen extrapolieren daraus Erkenntnisse. Mithilfe von Autodesk Forge werden alle Informationen zentral zusammengeführt und anschaulich visualisiert.
In der Fertigungstechnik ist es oft enorm wichtig, Wartungen nicht in Intervallen, sondern vor einem Störfall durchzuführen, um Ausfällen vorzubeugen. Hunderte Sensoren ermitteln Werte, die am digitalen Zwilling in die Zukunft verlängert werden und Aussagen über den Betriebszustand erlauben. Auch Störungsdaten werden geliefert – in Echtzeit. Dadurch kann direkt mit der Störungsbehebung begonnen werden. Ziel ist es, eine höhere Effizienz der Anlagen zu erzielen und bestehende Maschinen mit einfachen Mitteln nachzurüsten, um sie in eine moderne IT-Umgebung zu integrieren.
Digitaler Zwilling einer Maschine visualisiert mit Autodesk Forge und angereichert mit Sensorwerten und Maschinenstatus in Echtzeit aus der laufenden Produktion
Mithilfe von Autodesk Forge lassen sich auch digitale Zwillinge einer Immobilie abbilden. Alle BIM-, CAFM- und IoT-Daten werden in einer Echtzeitvisualisierung zusammengeführt. Dabei sind die Visualisierungsmöglichkeiten auf jedem mobilen Endgerät aufrufbar. Sie verhelfen so zu Transparenz und Informationsverfügbarkeit für alle Projektbeteiligten. Anwender können sich schnell im Gebäude orientieren und navigieren, um sich einen Überblick zu verschaffen. Darüber hinaus können im BIM-Modell FM-Prozesse, wie z. B. die Raumreservierung, angeschoben und unterstützt werden.
Visualisierung eines Gebäudeabschnitts als digitaler Zwilling auf Basis der Plattform Autodesk® Forge – Verbindung von 3D- und Sensordaten
Bildquellen: N+P. Autodesk
Nach dem Beitrag "Koordinatensysteme in AutoCAD Map 3D & Autodesk Civil 3D" widmen wir uns in diesem letzten Beitrag dieser Serie den Koordinatensystemen in Autodesk InfraWorks, ReCap Pro & Re-Cap Photo.
Wenn Sie Datenbestände (Geodaten), die in diversen Raster- und Vektorformaten (TIF, JPG, BMP, ECW, PNG, DWG, DXF, TXT, WMS, WFS, SDF oder SHP usw.) vorliegen können, in das neue amtliche Koordinatensystem überführen müssen (oder umgekehrt), stehen Ihnen in den Autodesk-Produkten Funktionen für die Transformation dieser Daten zur Verfügung. Dieser Beitrag betrachtet die Koordinatensysteme in AutoCAD Map 3D und Autodesk Civil 3D.
Kurz vor Jahresende hat Autodesk für Civil 3D, InfraWorks und ReCap® jeweils ein Update veröffentlicht. Die neuen Versionen sollen den Anwendern ein effizienteres Arbeiten ermöglichen, standardisierte Best Practices automatisieren sowie mehr Flexibilität bei der Modellierung von benutzerdefinierten Komponenten und Datenimporttypen bieten. Wir stellen Ihnen die neuesten Funktionen vor.
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